DLP (Digital Light Processing) ist ein Verfahren der additiven Fertigung, bei dem flüssiges Photopolymerharz schichtweise durch projiziertes Licht ausgehärtet wird. Anders als bei Punktbelichtung wird jeweils eine ganze Schicht als Bild belichtet, was kurze Belichtungszeiten und hohe Detailauflösung ermöglicht. Im Umfeld der Kunststofftechnik wird DLP oft zusammen mit Stereolithografie, Harzdruck, Photopolymerisation und Lichthärtung genannt. Das Verfahren eignet sich besonders für kleine bis mittlere Bauteile mit feinen Strukturen und guter Oberflächenqualität.
DLP wird häufig für Prototypen, Anschauungsmodelle, Funktionsmuster und in bestimmten Fällen auch für Kleinserien eingesetzt. Typische Anwendungen sind Gehäuse mit feinen Details, Clips, Dichtgeometrien, mikrostrukturierte Teile oder Modelle für Prüfung und Montage. Im Vergleich zu Pulverbettverfahren sind Oberflächen meist glatter und Details klarer, dafür sind die Werkstoffeigenschaften stärker vom Harzsystem und vom Nachhärten abhängig. In vielen Projekten dient DLP als schneller Zwischenschritt, bevor Spritzgusswerkzeuge beauftragt werden, etwa um Passungen, Haptik und Montagefolge abzusichern.
Einflussfaktoren sind Harzchemie, Belichtungsparameter und Bauteilorientierung. Belichtungszeit, Lichtintensität und Schichtdicke bestimmen, wie vollständig eine Schicht aushärtet und wie gut sie an der vorherigen Schicht haftet. Die Orientierung und Stützstruktur beeinflussen Verzug, Maßhaltigkeit und Oberflächenmarken. Außerdem spielt die Nachbehandlung eine zentrale Rolle: Waschen, Entfernen der Stützen und insbesondere das UV-Nachhärten prägen Festigkeit, Steifigkeit und Alterungsbeständigkeit. Ohne saubere Nachhärtung können Teile klebrig bleiben, spröde werden oder ihre Maße verändern.
Typische Fehlerbilder sind Verzug, Risse, Delamination zwischen Schichten oder Oberflächenfehler durch Stützen und Harzreste. Bei filigranen Strukturen kann es zu Überbelichtung kommen, wodurch Kanten zulaufen und Details verloren gehen. Umgekehrt führt Unterbelichtung zu schwachen Bereichen und reduzierter Festigkeit. Auch die Umgebungsbedingungen wie Temperatur und Harzalterung beeinflussen den Prozess. Für eine robuste Auslegung ist es sinnvoll, Mindestwandstärken zu beachten, Funktionsflächen so zu legen, dass sie nicht stark gestützt werden müssen, und kritische Passungen mit Toleranzreserve zu planen.
Im Vergleich zum Spritzguss sind DLP-Teile in der Regel nicht gleichwertig in Langzeitbeständigkeit oder Medienresistenz, weil Photopolymere andere Materialstrukturen haben als klassische Thermoplaste. Dennoch ist DLP in der Kunststoffentwicklung sehr nützlich, besonders wenn schnelle Iterationen, hohe Detailtreue und gute Sichtflächen gefragt sind. Für Montage- und Prüfzwecke kann DLP außerdem helfen, Montagevorrichtungen oder Prüflehren schnell verfügbar zu machen, wenn die mechanische Belastung moderat ist.
