Multi Jet Fusion ist ein additives Fertigungsverfahren, bei dem Kunststoffpulver schichtweise aufgetragen und selektiv durch flüssige Agents sowie Wärmeeintrag zu einem Bauteil verschmolzen wird. Im Vergleich zu klassischem Lasersintern wird die Energie nicht punktförmig durch einen Laser eingebracht, sondern über eine flächige Belichtung, während die Geometrie durch Fusing Agent und Detailing Agent definiert wird. In der Praxis wird MJF häufig im Umfeld von Pulverbettverfahren, 3D-Druck, additiver Fertigung und Serienfertigung diskutiert, weil es sich gut für mittlere Stückzahlen und funktionale Bauteile eignet.
In der Kunststofftechnik wird MJF eingesetzt, wenn Geometriefreiheit, kurze Entwicklungszyklen und robuste Funktionsteile gefragt sind. Typische Anwendungen sind Prototypen, Montagehilfen, Funktionsgehäuse, Strömungskanäle oder Kleinserien, bei denen Spritzgusswerkzeuge noch nicht wirtschaftlich sind. Gleichzeitig wird MJF oft als Brücke genutzt, um Bauteile vor der Werkzeugfreigabe zu validieren, etwa hinsichtlich Einbauraum, Montage und Handhabung. Im Vergleich zum Spritzguss sind jedoch Oberflächen, Toleranzen und mechanische Anisotropie anders zu bewerten.
Einflussfaktoren für Qualität und Maßhaltigkeit sind Pulvereigenschaften, Bauteilorientierung und Prozessparameter. Schichtdicke, Energieeintrag und die Temperaturführung im Bauraum bestimmen, wie dicht das Material verschmilzt und wie stark Verzug oder Schrumpfung ausfällt. Die Orientierung im Bauraum beeinflusst sowohl die Oberflächenqualität als auch die Festigkeit, weil Eigenschaften in Z-Richtung oft abweichen können. Auch die Geometrie spielt eine Rolle: massive Querschnitte kühlen anders ab als dünnwandige Bereiche, was zu lokalen Spannungen und Maßabweichungen führen kann. Für Baugruppen ist außerdem wichtig, dass Passungen und Fügeflächen für die reale Prozessstreuung ausgelegt werden.
Typische Nacharbeitsschritte sind Entpulvern, Strahlen und je nach Anforderung auch Färben oder Beschichten. Dabei verändert sich die Oberfläche, was bei Dichtflächen oder Reibpaarungen zu berücksichtigen ist. Fehlerbilder entstehen häufig durch unzureichende Verschmelzung, was sich in reduzierter Festigkeit oder rauen Flächen zeigt, oder durch Wärmestau, der zu Verzug führt. Auch feine Details können zulaufen, wenn die Wärmeabfuhr ungünstig ist. Für eine robuste Auslegung ist es sinnvoll, Funktionsflächen zu definieren, Mindestwandstärken einzuhalten und kritische Geometrien mit ausreichender Reserve zu planen.
Im industriellen Kontext ergänzt MJF den Spritzguss, ersetzt ihn aber nicht automatisch. MJF ist besonders stark, wenn Variantenvielfalt, kurze Lieferzeiten und komplexe Kanäle gefragt sind. Für Serien mit hohen Stückzahlen bleibt Spritzguss meist wirtschaftlicher, liefert glattere Oberflächen und stabilere Toleranzen. In der Prozesskette kann MJF dennoch wertvoll sein, etwa für Montagevorrichtungen, Ersatzteile oder Vorserien, wenn eine schnelle Iteration wichtiger ist als perfekte Optik.
