Einfallstellen sind sicht- oder fühlbare Vertiefungen auf der Oberfläche eines Kunststoffteils. Sie entstehen meist dort, wo das Bauteil lokal besonders wandstark ist, zum Beispiel an Rippen, Bossen, Verstärkungen oder Übergängen. Während der Abkühlung schrumpft Kunststoff. Wenn in einem Bereich viel Material sitzt, kühlt dieser Kern langsamer ab und zieht sich später zusammen. Die Oberfläche wird dabei nach innen gezogen und es bildet sich eine Einfallstelle.
In der Spritzguss-Praxis hängen Einfallstellen stark von der Bauteilgeometrie und der Werkzeugauslegung ab. Kritisch sind abrupte Wanddickenwechsel, zu massige Rippen und ungünstige Anbindungen. Auch das Material spielt eine Rolle, weil unterschiedliche Kunststoffe verschieden stark schwinden und Wärme unterschiedlich gut ableiten. Bei faserverstärkten Werkstoffen kann zudem die Orientierung der Fasern und damit die lokale Schwindung variieren.
Prozessseitig sind häufig Nachdruck und Nachdruckzeit entscheidend. Solange der Anschnitt noch nicht erstarrt ist, kann Nachdruck Material nachfördern und das Volumen ausgleichen. Wenn der Anschnitt zu früh zufriert oder der Nachdruck zu niedrig ist, fehlt Material, während das Bauteil weiter schrumpft. Auch die Werkzeugtemperatur und die Schmelzetemperatur beeinflussen, wie lange der Kernbereich flüssig bleibt und wie stark sich Spannungen aufbauen. Zu kurze Kühlzeit kann dazu führen, dass das Teil noch „arbeitet“, wenn es schon entformt wird.
Typische Maßnahmen setzen deshalb oft bei der Konstruktion an. Eine gleichmäßige Wandstärke, schlankere Rippen und saubere Übergänge reduzieren das Risiko deutlich. Bei der Werkzeugtechnik helfen eine passende Position und Dimensionierung von Anschnitt und Anguss, damit der Nachdruck effektiv wirken kann. In manchen Fällen verbessert eine optimierte Temperierung des Werkzeugs die Wärmeabfuhr in massigen Zonen. Auch eine Anpassung von Einspritzprofil und Nachdruck kann die Oberfläche stabilisieren, ohne andere Fehler zu provozieren.
Einfallstellen sind nicht nur ein optisches Thema. Je nach Lage können sie die Maßhaltigkeit beeinflussen oder auf eine ungünstige Materialverteilung hinweisen. In der Qualitätsbewertung ist daher wichtig zu klären, ob die Einfallstelle funktional relevant ist oder ob sie nur die Oberfläche betrifft. Oft hängt das auch mit Schwindung und Verzug zusammen.
Wenn Einfallstellen auftreten, lohnt sich ein systematischer Blick auf Geometrie, Anschnittkonzept und Nachdruckfenster. Häufig lässt sich die Ursache eingrenzen, indem man die betroffenen Bereiche im Werkzeug und am Bauteil gezielt vergleicht. Siehe auch: Schwindung, Verzug, Anschnitt.
