CLIP / DLS steht für ein additives Fertigungsverfahren, bei dem Bauteile aus flüssigem Harz durch Licht projektioniert ausgehärtet werden, jedoch nicht klassisch schichtweise mit einzelnen Belichtungen wie bei DLP, sondern als nahezu kontinuierlicher Prozess. CLIP wird oft als Continuous Liquid Interface Production beschrieben, DLS als Digital Light Synthesis. Beide Begriffe werden im Umfeld von Photopolymerisation, Harzdruck, Lichthärtung und UV-Härtung verwendet. Charakteristisch ist eine dünne Grenzschicht an der Bauteilunterseite, die ein Anhaften am Fenster reduziert und damit schnellere, gleichmäßigere Aufbauprozesse ermöglicht.
In der Kunststofftechnik wird CLIP / DLS genutzt, wenn hohe Detailqualität, glatte Oberflächen und kurze Durchlaufzeiten für Prototypen oder Kleinserien gefragt sind. Typische Anwendungen sind Funktionsbauteile mit komplexen Geometrien, Clips, Halter, Dichtgeometrien oder Montagehilfen. Im Vergleich zu klassischen Harzverfahren können Bauteile oft schneller aufgebaut werden und zeigen häufig eine homogene Oberfläche, was bei Sichtteilen oder Passflächen hilfreich ist. Trotzdem bleiben es in der Regel photopolymerbasierte Werkstoffe, die sich in Alterung, Medienbeständigkeit und Langzeitverhalten von spritzgussüblichen Thermoplasten unterscheiden können.
Wichtige Einflussfaktoren sind Harzsystem, Belichtungsstrategie und Nachbehandlung. Die Wahl des Harzes bestimmt Steifigkeit, Zähigkeit, Temperaturbeständigkeit und das Risiko von Versprödung. Prozessseitig wirken Lichtintensität, Sauerstoffmanagement in der Grenzschicht, Bauteilorientierung und Stützgeometrie auf die Maßhaltigkeit und den Verzug. Nach dem Druck sind Reinigung und UV-Nachhärten entscheidend, weil damit die endgültigen Eigenschaften eingestellt werden. Ungünstige Nachhärtung kann zu klebrigen Oberflächen, Maßänderungen oder reduzierter Festigkeit führen, auch wenn der Druck selbst stabil lief.
Typische Fehlerbilder sind Risse durch Eigenspannung, Verzug bei asymmetrischer Geometrie oder Oberflächenmarken durch Stützstrukturen. Bei feinen Details kann eine zu hohe Energieeinbringung Kanten verrunden, während Unterbelichtung schwache Zonen und Delamination begünstigt. Für die Auslegung lohnt es sich, Funktionsflächen so zu orientieren, dass sie möglichst wenig Stützkontakt benötigen, und kritische Passungen mit ausreichend Prozessreserve zu planen. Wenn Bauteile später geklebt, beschichtet oder lackiert werden, sollte die Oberflächenvorbereitung so gewählt sein, dass keine Harz- oder Reinigungsmittelrückstände die Haftung stören.
Im Zusammenspiel mit Spritzguss kann CLIP / DLS die Entwicklungszeit deutlich verkürzen, etwa für Montageversuche, Poka Yoke-Konzepte oder Vorserien. Für echte Serienbauteile entscheidet am Ende das Anforderungsprofil: Mechanik, Temperatur, Medienkontakt und Alterung müssen zu Werkstoff und Prozess passen. Als Werkzeug in der Produktentwicklung und in der schnellen Verfügbarkeit von funktionsnahen Mustern ist CLIP / DLS jedoch ein fester Bestandteil moderner Kunststofftechnik.
