Verbrennungen sind dunkelbraune bis schwarze Stellen auf einem Spritzgussteil, oft begleitet von einem stechenden Geruch. Sie entstehen, wenn eingeschlossene Luft oder Gase im Werkzeug stark komprimiert und erhitzt werden oder wenn das Material lokal überhitzt und teilweise zersetzt wird. Optisch zeigen sich Verbrennungen häufig am Fließende, in dünnwandigen Bereichen oder dort, wo die Schmelze um Hindernisse herumfließt und sich Strömungen wieder treffen. Besonders kritisch sind Zonen, in denen die Luft keinen sauberen Weg aus der Kavität findet.
Eine der häufigsten Ursachen ist mangelhafte Entlüftung. Beim Einspritzen muss die Luft aus dem Formnest entweichen. Wenn Entlüftungen fehlen, verschmutzt sind oder nicht ausreichen, wird die Luft am Ende des Fließwegs eingeschlossen. Durch den hohen Druck in der Füllphase entsteht eine starke Temperaturspitze, die das Gas erhitzt und das Material an der Oberfläche „anbrennt“. Dieser Effekt wird oft als Dieseleffekt beschrieben. Je aggressiver der Prozess fährt, desto wahrscheinlicher wird das Problem, vor allem bei hoher Einspritzgeschwindigkeit.
Auch Prozessparameter haben großen Einfluss. Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit kann turbulente Strömung und hohe Scherung erzeugen. Dadurch steigt die Scherwärme, die Schmelze wird lokal heißer und empfindlicher. Wenn gleichzeitig die Schmelzetemperatur hoch eingestellt ist oder die Verweilzeit zu lang ist, erhöht sich das Risiko einer thermischen Schädigung. Zusätzlich kann ein ungünstiger Umschaltpunkt die Druckspitze unnötig verlängern. Verbrennungen treten dann nicht nur am Fließende auf, sondern auch an Engstellen wie Anschnitten, Stegen oder dünnen Querschnitten.
Werkzeug- und Bauteilauslegung spielen ebenfalls mit hinein. Sehr lange Fließwege, starke Querschnittswechsel oder ungünstige Angusslagen können dazu führen, dass Luft in Sackgassen gedrückt wird. In solchen Fällen helfen zusätzliche Entlüftungen, Entlüftungstaschen oder eine Anpassung der Trennebene. Manchmal ist auch die Oberflächenstruktur entscheidend, weil eine polierte Oberfläche das Abströmen von Gas weniger unterstützt als eine gezielt entlüftete Zone.
In der Praxis wird häufig zuerst die Entlüftung geprüft und gereinigt, bevor man den Prozess „weich“ stellt. Ein angepasstes Einspritzprofil, geringere Geschwindigkeit am Füllende und eine stabile Temperaturführung reduzieren die Druckspitzen und damit die Gasüberhitzung. Wichtig ist dabei, die Füllung sicherzustellen, ohne Kurzschluss oder Bindenähte zu provozieren. Siehe auch: Entlüftung, Einspritzgeschwindigkeit, Dieseleffekt.
