SLM (Selektives Laserschmelzen) ist ein metallisches Pulverbettverfahren, bei dem Metallpulver schichtweise aufgetragen und durch einen Laser lokal vollständig aufgeschmolzen wird. Dadurch entstehen dichte Metallbauteile mit komplexen Geometrien. SLM wird häufig zusammen mit Begriffen wie Laser Powder Bed Fusion, Metall-3D-Druck, Additive Fertigung und Pulverbettprozess verwendet. Obwohl es kein Kunststoffverfahren ist, ist es in der Kunststofftechnik relevant, weil damit Werkzeugeinsätze, Formkerne oder Funktionskomponenten für den Formenbau hergestellt werden können.
Im Werkzeug- und Formenbau wird SLM besonders genutzt, um konturnahe Kühlkanäle zu realisieren, die mit konventioneller Zerspanung nur schwer oder gar nicht herstellbar sind. Solche Kühlkonzepte können Temperaturverteilung und Zykluszeit beeinflussen, wenn sie richtig ausgelegt sind. Auch Einsätze mit integrierten Funktionen, beispielsweise Sensorik-Aufnahmen oder komplexe Entlüftungsgeometrien, lassen sich additiv herstellen. In Projekten mit Spritzgusswerkzeugen kann SLM außerdem hilfreich sein, wenn schnelle Änderungen an Einsätzen nötig sind oder wenn Bauraum und Geometrie besondere Anforderungen stellen.
Einflussfaktoren für die Bauteilqualität sind Pulverqualität, Laserparameter und Bauraumstrategie. Schichtdicke, Laserleistung, Scangeschwindigkeit und Belichtungsstrategie bestimmen Dichte, Gefüge und Oberflächenzustand. Zusätzlich ist die Ausrichtung im Bauraum wichtig, weil sie Stützstrukturen, Verzug und Nacharbeit beeinflusst. Viele SLM-Teile benötigen nach dem Bauprozess eine Wärmebehandlung zur Spannungsreduzierung und meist auch mechanische Nacharbeit, um Passflächen, Dichtflächen oder Funktionsbohrungen auf die geforderte Maßhaltigkeit zu bringen.
Typische Fehlerbilder sind Porosität, Bindefehler zwischen Schichten, Risse durch hohe Eigenspannung oder Verzug. Ursachen liegen häufig in instabiler Pulverqualität, ungeeigneten Prozessfenstern oder ungünstiger Wärmeabfuhr. Für Werkzeugkomponenten ist die Oberflächenrauheit ebenfalls kritisch, weil sie Reibung, Entformung und Verschleiß beeinflussen kann. Deshalb werden Funktionsflächen oft zerspant oder poliert, während innere Kanäle in ihrer additiven Oberfläche verbleiben. Bei konturnaher Kühlung muss außerdem sichergestellt werden, dass Kanäle nicht zu klein ausgelegt sind und sich später zuverlässig reinigen lassen.
In der Praxis ist SLM ein Baustein in der Prozesskette, nicht automatisch die Komplettlösung. Es ergänzt konventionellen Formenbau durch Geometriefreiheit und Funktionsintegration, verlangt aber sauberes Prozesswissen, qualifiziertes Pulvermanagement und klare Prüfstrategien. Für die Kunststofffertigung sind die Effekte dann positiv, wenn Werkzeugtemperierung, Zykluszeit und Maßstabilität zusammen betrachtet werden. Besonders bei anspruchsvollen Bauteilen kann SLM so helfen, Prozessfenster zu verbreitern, ohne die Werkzeugkonstruktion unnötig zu verkomplizieren.
