PETG steht für ein glykolmodifiziertes Polyethylenterephthalat, das als amorpher Thermoplast gute Schlagzähigkeit und eine meist klare, transparente Optik bietet. PETG lässt sich im Vergleich zu PET oft einfacher verarbeiten, weil die Glykolmodifizierung die Kristallisation reduziert und dadurch eine gleichmäßigere Verarbeitung ermöglicht. Im Umfeld sind Begriffe wie Transparentkunststoff, Tiefziehen, Extrusion, Schlagzähigkeit und Spannungsrissbeständigkeit üblich, außerdem die Abgrenzung zu PCTG.
In der Kunststofftechnik wird PETG häufig für transparente Bauteile, Abdeckungen, Gehäuse, Displayschutz oder Verpackungskomponenten eingesetzt. Neben dem Spritzguss ist PETG auch im Extrusions- und Thermoformbereich verbreitet, weil es sich gut tiefziehen und schneiden lässt. Für den Werkzeug- und Formenbau ist wichtig, dass transparente Teile hohe Anforderungen an Werkzeugoberflächen, Entlüftung und Prozessstabilität stellen, weil Fließlinien, Einschlüsse oder matte Zonen schnell sichtbar werden. In additiven Prozessen taucht PETG auch als Filamentmaterial auf, wobei im industriellen Kontext meist die klassische Verarbeitung im Vordergrund steht.
Einflussfaktoren sind Trocknung, Schmelzetemperatur und die Abkühlbedingungen. PETG ist hygroskopisch, daher kann Restfeuchte zu Silberschlieren oder Blasen führen. Als amorpher Werkstoff zeigt PETG eine relativ gleichmäßige Schwindung, ist aber empfindlich gegenüber Eigenspannungen, die durch zu hohen Nachdruck oder zu schnelle Abkühlung entstehen können. Werkzeugtemperatur, Einspritzprofil und Kühlzeit beeinflussen die Oberflächenqualität und Maßhaltigkeit. Bei transparenten Teilen ist außerdem wichtig, dass die Schmelze sauber und frei von Verunreinigungen ist, weil kleinste Partikel als Punkte oder Schlieren sichtbar werden.
Typische Fehlerbilder sind Trübungen, Fließlinien, Bindenähte sowie Spannungsrisse, insbesondere wenn Bauteile später mit Reinigern, Alkohol oder anderen Medien in Kontakt kommen. Auch Kratzerempfindlichkeit ist bei PETG häufig ein Thema, weshalb Oberfläche und Handling in der Montage eine große Rolle spielen. Bei ungünstiger Entlüftung können Verbrennungen oder Dieseleffekte auftreten, die bei transparenten Teilen besonders auffallen. Zusätzlich kann die Farbstabilität bei UV-Einwirkung begrenzt sein, wenn keine passende UV-Stabilisierung vorgesehen ist.
Für die Planung ist sinnvoll, PETG-Bauteile so auszulegen, dass Fließwege nicht unnötig lang sind und Bindenähte nicht in optisch oder mechanisch kritischen Zonen liegen. Bei Sichtteilen sollte die Werkzeugoberfläche früh definiert werden, weil Politurgrad und Struktur das Erscheinungsbild stark beeinflussen. Prozessseitig sind konsequente Trocknung, saubere Materialführung und ein stabiles Temperaturfenster entscheidend, damit Transparenz und Oberfläche reproduzierbar bleiben. Wenn Medienkontakt zu erwarten ist, sollte die chemische Beständigkeit im konkreten Einsatzfall geprüft werden, um spätere Spannungsrissbildung zu vermeiden.
