Infill bezeichnet bei additiver Fertigung, wie der Innenraum eines Bauteils durch ein Füllmuster aufgebaut wird. Statt massiv zu drucken, wird häufig eine definierte innere Struktur verwendet, um Material, Gewicht und Druckzeit zu steuern. Der Begriff ist vor allem aus dem Filamentdruck bekannt, die Grundidee lässt sich aber auch auf andere Verfahren übertragen, bei denen innere Strukturen gezielt gestaltet werden. Für die Bauteilfunktion ist Infill entscheidend, weil es die Festigkeit, Steifigkeit und das Versagensverhalten stark beeinflussen kann.
In der Kunststofftechnik ist es hilfreich, Infill nicht isoliert zu betrachten, sondern im Zusammenhang mit Lastfällen und Bauteilgeometrie. Ein Infill kann Druck- und Biegekräfte gut aufnehmen, aber bei Zug oder Schälbelastung kann die Verbindung zwischen Außenwänden und Infill kritisch werden. Die Lastpfade laufen dann nicht durch ein homogenes Material, sondern durch eine Kombination aus Außenkontur, inneren Stegen und den Schichtgrenzen. Das unterscheidet sich deutlich vom Spritzguss, wo das Bauteil im Normalfall als kompakter Körper erstarrt und die mechanischen Eigenschaften eher durch Material und Orientierung der Fließfront geprägt sind.
Typische Anwendungen für bewusst gewähltes Infill sind Gehäuse, Halterungen, Prototypen, Greiferteile oder Vorrichtungen, bei denen Gewicht reduziert werden soll. Infill kann auch genutzt werden, um lokale Verformung zu beeinflussen, etwa bei Dämpfung oder bei Bauteilen, die leicht nachgeben sollen. Einflussfaktoren sind das Füllmuster, die Infill-Dichte, die Anzahl der Außenwände und die Ausrichtung des Bauteils im Bauraum. Besonders wichtig ist, dass die Außenwände den Großteil der Belastung tragen können, während das Infill die Wände abstützt und Stabilität gegen Eindrücken oder Knicken erhöht.
Typische Fehlerbilder entstehen, wenn Infill und Außenwände nicht gut miteinander verbunden sind oder wenn die Prozessparameter eine schlechte Verschmelzung verursachen. Das zeigt sich als Delamination, Risse entlang von Schichten oder als Abplatzen der Außenhaut unter Biegung. Auch lokale Einschnürungen, scharfe Ecken und Bohrungen können als Kerbstellen wirken, bei denen die innere Struktur die Spannung nicht ausreichend verteilt. In der Praxis kann ein scheinbar „starkes“ Infill-Muster dann trotzdem früh versagen, wenn die Schichthaftung oder die Wandstärke nicht zur Last passt.
Für die Auslegung ist sinnvoll, die Belastung dort über Geometrie zu führen, wo es möglich ist, etwa über Rippen, Radien und ausreichend Wandstärke, statt nur die Infill-Dichte zu erhöhen. Wenn hohe Festigkeit gefordert ist, sind eine saubere Ausrichtung der Schichten zur Hauptlast und eine robuste Wand-Infill-Anbindung wichtiger als eine maximale Füllung. Gleichzeitig beeinflusst Infill die Druckzeit und die Maßhaltigkeit, weil unterschiedliche Massenverteilung zu Verzug und Schrumpf führen kann. Ein durchdachtes Infill unterstützt damit nicht nur die Mechanik, sondern auch die Reproduzierbarkeit, wenn Bauteile in Kleinserie gedruckt werden.
