Die Dosierzeit ist die Zeitspanne, die eine Spritzgießmaschine benötigt, um nach dem Einspritzen die nächste Schussmenge aufzubereiten und vor der Schnecke aufzubauen. Während dieser Phase rotiert die Schnecke, fördert Granulat nach vorn, schmilzt es auf und homogenisiert die Schmelze. Die Dosierzeit ist ein wichtiger Bestandteil der Zykluszeit, weil sie häufig parallel zur Abkühlzeit läuft, aber zum Engpass wird, wenn sie länger ist als die Kühlphase. Dann bestimmt nicht mehr das Werkzeug, sondern die Plastifizierung die Taktzeit.
In der Kunststofftechnik hängt die Dosierzeit direkt mit Material, Schneckengeometrie und Maschineneinstellung zusammen. Zähflüssige Materialien, hohe Schussgewichte oder niedrige Zylindertemperaturen verlängern die Plastifizierung. Auch Füllstoffe können die Dosierzeit beeinflussen, weil sie Reibung und Wärmeleitung verändern. Die Schneckengeometrie bestimmt, wie effizient Granulat aufgenommen, komprimiert und geschmolzen wird. Eine universelle Schnecke kann bei vielen Materialien funktionieren, aber bei bestimmten Compounds oder sehr kleinen Schüssen ist eine angepasste Geometrie oft stabiler.
Prozessseitig spielen Schneckendrehzahl, Zylindertemperaturprofil und Staudruck eine zentrale Rolle. Eine höhere Drehzahl kann die Dosierzeit verkürzen, erhöht aber auch Scherung und damit die Schmelzetemperatur. Zu hoher Staudruck verlängert die Dosierzeit häufig, weil die Schnecke stärker gegen den Rückdruck arbeiten muss, auch wenn die Homogenität dadurch besser wird. Zusätzlich wirkt die Materialförderung hinein: schwankende Fördermengen, Brückenbildung im Trichter oder wechselnde Granulatqualität führen zu unruhigen Dosierzeiten und damit zu instabilen Zykluszeiten.
Die Wirkung einer schwankenden Dosierzeit zeigt sich oft indirekt. Wenn Dosieren knapp vor Ende der Kühlzeit fertig wird, reagiert der Prozess empfindlich auf kleine Schwankungen, und die Maschine läuft im Grenzbereich. Das kann zu variierenden Schmelzetemperaturen führen, weil die Verweilzeit im Zylinder schwankt. Bei zu kurzer Dosierzeit und gleichzeitig langer Verweilzeit kann Materialabbau entstehen, wenn die Schmelze zu lange thermisch belastet wird. Umgekehrt kann eine zu lange Dosierzeit dazu führen, dass man den Zyklus verlängert oder die Kühlzeit reduziert, was Maßhaltigkeit und Entformbarkeit beeinträchtigen kann.
Typische Fehlerbilder, die mit Dosierzeit zusammenhängen, sind schwankende Teilegewichte, wechselnde Oberflächenbilder, Geruch oder schwarze Punkte bei Überhitzung, sowie instabile Startbedingungen nach Produktionsstopps. Ursachen können eine verschlissene Rückstromsperre, ein eingelaufener Zylinder, falsche Temperaturprofile oder ein nicht passender Staudruck sein. Auch Materialfeuchte und Trocknung spielen hinein, weil feuchtes Material anders fließt und oft unruhiger plastifiziert. In der Praxis wird Dosierzeit manchmal nur als „Zahl im Zyklus“ betrachtet, dabei ist sie ein guter Indikator für die Schmelzeaufbereitung.
Für die Optimierung ist es sinnvoll, Dosierzeit immer zusammen mit Schmelzetemperatur, Teilegewicht und Druckkurven zu bewerten. Ziel ist eine Dosierzeit, die sicher innerhalb der Kühlzeit liegt, ohne die Schmelze durch übermäßige Scherung zu überhitzen. Wenn Dosierzeit dauerhaft der Engpass ist, helfen oft eine Anpassung der Schneckendrehzahl, ein überprüftes Staudruckniveau oder bei Bedarf eine andere Schneckengeometrie. Wenn Dosierzeit stabil und gut eingeplant ist, wird der gesamte Spritzgussprozess ruhiger, die Zykluszeit reproduzierbarer und die Qualitätsstreuung geringer.
